TPM

TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为「全面生产保养」，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面质量管理（Total Quality Management，TQM）、精益生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。

60年代 TPM起源起源于美国的PM，经过日本人的扩展及创新，于80年代年形成了全公司的TPM并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。

什么是TPM？就是Total Productive Maintenance，全员生产（维护）保养，是一种全员参与的生产维护保养方式，其主要点就在生产维护和全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动，使设备性能达到最优。 TPM的提出是建立在美国的生产维护保养体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保养活动，提高设备的全面性能。

进一步说，TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂推行TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：

1. 设备效率化的个别改善（以管理者及技术支持者来进行6大损失的对策）；
2. 建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；
3. 建立保养部门的计划保养体制；
4. 操作及保养技能的训练；
5. 建立设备初期管理的体制。

在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：

1. 设备效率化的个别改善；
2. 自主保养体制的确立；
3. 计划保养体制的确立；
4. MP设计和初期流动管理体制的确立；
5. 建立质量保养体制；
6. 教育训练；
7. 管理间接部门的效率化；
8. 安全、卫生和环境的管理。

目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。

TPM的特点、目标、推行要素

TPM的特点就是三个全，全效率、全系统和全员参加。
TPM的目标为四个零，停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 推行TPM要从三大要素上下功夫，提高工作技能，改进精神面貌，改善操作环境

推进TPM活动程序

一 高层领导的决定引进二 初期推进人员的设置三 TPM的引进教育四 基本方针与目标的设定五 设置TPM推展专责机构六 拟订TPM展开的基本计划七 举办TPM的推行(Kick off)大会八 提高设备效率化的个别改善九 建立自主保养体制十 建立保养部门的计划保养体制十一 提升操作、保养技术的训练十二 设备初期管理体制的建立

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